Modelagem pode reduzir até 12% dos custos de logística

publicado 02/07/2015 14h04, última modificação 02/07/2015 14h04
São Paulo – Simulação permite análise de melhores condições para concluir estratégias
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Fazer modelagens dos sistemas logísticos permite reduzir entre 5% e 12% os custos logísticos. A simulação permite ainda análises acuradas, com base nos parâmetros de custo e tempo, afirma Manoel Reis, PhD, professor da FGV-SP e coordenador da FGV Projetos.

Ele esteve no comitê aberto de Logística da Amcham – São Paulo, quinta-feira (02/07), para discutir o tema com Patrícia Guirardello, líder de Supply Chain da Dow Química.

“O objetivo, em logística, é sempre o melhor nível de serviço com o menor custo. Essa redução (com a modelagem) é importante porque transportes representam 50% dos custos de uma organização”, destaca Reis.

Testando diversos cenários para o sistema logístico, a modelagem abre o entendimento da cadeia de abastecimento por todos os setores da empresa (como planejamento, suprimentos, manufatura, distribuição, marketing e vendas). “Ela dá a capacidade de realizar análises do tipo ‘e se’, na busca das melhores soluções no trade-off entre custo e serviço”, pontua.

Como consequência, a empresa tem mais informações e chances de sucesso na execução do projeto.

Reis faz duas advertências: é necessário realizar novas modelagens para reavaliações periódicas e evitar decisões automáticas de softwares. A primeira recomendação deve-se ao dinamismo do mercado e das variáveis do serviço. A segunda evita a perda de controle e visão dos dados. “Sistemas muito automatizados não permitem ver onde estamos pisando”, explica.

Modelagem da Dow Química

A Dow Química usa modelagens em suas operações no mundo todo para estudar projetos como novos centros de distribuição e até polos industriais. Dependendo da complexidade e das informações analisadas, a companhia utiliza um tipo de software de apoio.

No Brasil, um dos projetos decididos por essa simulação foi um centro de distribuição (CD) B2C na Bahia, inaugurado em 2014. A empresa já contava com CDs em São Paulo e no Mato Grosso para distribuir produtos importados para o agronegócio, mas precisava de mais espaço para suportar a operação no centro-oeste e no nordeste.

A primeira modelagem indicou um segundo armazém no Mato Grosso. “Mas não conseguiríamos o novo armazém necessário por não haver capacidade e licenças no timing que precisávamos”, relata a líder de Supply Chain, Patrícia Guirardello.

A simulação apontou ainda um local na Bahia de onde a empresa poderia abastecer grandes clientes e distribuidores de Minas Gerais, Goiás, Mato Grosso e o próprio território baiano, onde o agronegócio é concentrado.

“O local ainda poderia dar suporte para a meta de crescimento de 25% de comércio no segmento agrícola em três anos. Também conseguimos redução de custo de US$ 1 milhão a US$ 1,5 milhão por ano, devido à otimização na perna rodoviária”, conta.

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